Декан факультета переработки минерального сырья Горного университета Владимир Бажин получил премию Правительства Санкт-Петербурга за выдающиеся научные результаты в области материаловедения. «Форпост» поинтересовался у учёного, за что он был удостоен этой награды и каким образом его исследования могут быть использованы в автомобильной промышленности и машиностроении.
- Первые исследования мы проводили более 15 лет назад здесь, в Санкт-Петербурге, на Фольгопрокатном заводе. Я был одним из его руководителей и занимался внедрением инноваций в области высоколегированных алюминиевых сплавов на агрегатах бесслитковой прокатки. Впервые перед нами стояла задача, используя альтернативный совмещенный способ литья и прокатки, выйти на уровень высокой пластичности материалов и при этом сохранить их прочность. За счёт оригинальных технологий модифицирования алюминиевых сплавов и структурирования при микролегировании редкими и редкоземельными металлами, удалось создать такой уникальный листовой материал, который по своим свойствам не уступает аналогичным стальным изделиям.
Его преимущество в том, что мы можем уменьшить металлоёмкость конечного продукта и его вес. Следовательно, можем заменить некоторые детали в тех же кузовах автомобилей на более лёгкие, и при этом повысить их жёсткость и прочность, обеспечив коррозионную стойкость. Применение листовых материалов, созданных на основе этой технологии, приведёт к снижению расхода топлива, повышению эксплуатационных свойств, при этом снижается и себестоимость самой машины.
Кстати, в качестве исходных материалов для проката можно использовать продукты рециклинга и металлургические отходы различных классов, что позволяет снизить экологическую нагрузку. И это ещё один плюс нашей разработки.
Эта технология пользуется спросом у бизнеса?
Да, пользуется. Первые партии фольговых изделий из подобных сплавов направлялись после вытяжки и штамповки для посудных заготовок горячего питания в самолётах и для медицинских упаковок. Мы снизили их толщину и при этом гарантировали сохранение формы. С одной стороны, казалось бы, всё очень просто, но на самом деле для того, чтобы пассажиры могли комфортно пообедать, нужно, чтобы у ланч-боксов не рвались углы, а еда до тех пор, пока её не откроют, оставалась горячей и аккуратно упакованной. Именно наше решение и позволило добиться такого результата.
Сейчас технология, которая изначально создавалась для достаточно узкого сегмента рынка, частично внедрена на фольгопрокатных заводах ОК РУСАЛ. В целом же она может быть применена для изготовления самых разных видов продукции. Это как раз то, о чём постоянно говорит ректор Горного университета Владимир Литвиненко: наша страна должна поставлять на мировой рынок не просто сырьё, а товары высоких переделов. Создавать цепочки добавленной стоимости за счёт глубокой переработки полезных ископаемых. Это придаст дополнительный импульс развитию отечественной экономики, позволит увеличить число рабочих мест, поспособствует росту производительности труда.
А насколько сегодня российская промышленность заинтересована во внедрении новых технологий? Понятно, что наиболее успешные инновации позволяют выйти на новый уровень конкурентоспособности, но в целом их реализация – это определённый риск. Готовы ли отечественные компании рисковать?
Это необходимое условие для того, чтобы быть конкурентоспособными на мировом рынке. Если говорить об алюминии, а не его сплавах, то раньше наши металлургические предприятия делали слиток, не прокатывали его, не подвергали штамповке, а отправляли на переплавку в Европу, где технологии достаточно развиты для того, чтобы создать высокотехнологичный конечный продукт.
Такие страны, как Италия, Германия, Австрия, Израиль – лидеры в области тонкого проката цветных металлов. Их продукция позволила многим зарубежным автопроизводителям, таким, например, как Audi и Land Rover, заменить часть кузовных деталей на более лёгкие и прочные аналоги из алюминиевого сплава.
Такой тренд имеет будущее, но мы очень сильно отстаём в этой области, поскольку до недавнего времени просто не знали, как решить эту задачу здесь, в России. Теперь решение существует.
Первые результаты исследований были получены около 15 лет назад, а награду за разработку технологии Вы получили только сейчас. Почему пришлось ждать так долго?
Для того, чтобы обосновать перспективность нашей идеи нужно было проводить глубокие металлографические и материаловедческие исследования, согласовывать технологические режимы. Нужно было зарегистрировать патенты, а это большая кропотливая работа. Сегодня она завершена, мы получили патенты, которые принадлежат Санкт-Петербургскому Горному университету. Технология получила международное признание, и была отмечена призами всевозможных выставок в Малайзии, Германии, Франции. Последняя золотая медаль за разработку нанолигатур для алюминиевых сплавов была нам вручена по итогам Международной выставки изобретений INVENTIONS GENEVA в Швейцарии (авторы проекта: Бажин В.Ю., Сизяков В.М., Косов Я.И., Савченков С.А. - ред).
В этом году вместе с немецкими коллегами из Фрайбергской Горной Академии, которые имеют серьёзный научный задел в этом направлении, мы подали заявку на получение совместного гранта в Российский научный фонд. Она будет окончательно рассмотрена в октябре-декабре, и в том случае, если мы победим в конкурсе, наш проект получит серьёзное финансирование для реализации на конкретных предприятиях, как в России, так и за рубежом.
