У первокурсников кафедры химических технологий и переработки энергоносителей Санкт-Петербургского горного университета императрицы Екатерины II прошла летняя учебно-ознакомительная практика, во время которой они впервые увидели реальное производство, оборудование, изучили основные технологические процессы и типичные проблемы, возникающие на промышленных предприятиях.
Стажировка началась с исследовательской работы на базе учебных лабораторий факультета переработки минерального сырья. Будущие химики-технологи определяли фракционный состав нефтепродуктов, изучали основные физико-химические свойства нефти и дистиллятов, строили кривые истинных температур кипения (ИТК) и однократного испарения (ОИ). Студенты выполняли лабораторные работы по разгонке смеси, где применяли различные методы измерения характеристик нефтепродуктов, самостоятельно ставили эксперименты под руководством наставника.
- В заключение ребята мини-группами разрабатывали и презентовали комиссии решения некоторых производственных проблем. Со всеми поставленными задачами практиканты успешно справились. Полученные знания помогли им сформировать первичное понимание своего инженерного профиля и выбранной специальности, - пояснила Анастасия Перина, доцент кафедры, руководитель учебной практики.
Но основной частью практики стало посещение семи предприятий Петербурга и Ленинградской области - от первичной переработки нефти и получения базовых масел и присадок до производства косметических средств. Среди них нефтеперерабатывающий завод «Киришинефтеоргсинтез», производитель конструктивных строительных материалов ГК «Беатон», научно-производственная компания по производству смазочных материалов «ВМПАВТО», производитель минеральных удобрений «ЕвроХим». Практиканты напрямую смогли задать вопросы представителям компаний о проблемах и перспективах компаний, возможностях и условиях стажировок или научной работы в рамках своей специальности.
Кроме того, молодые люди посетили производственную площадку ЗАО «Завод Картонтоль», это старейшее промышленное предприятие региона, специализирующееся на вторичной переработке макулатуры и выпуске различных марок картона (гильзового, упаковочного, пропиточного). Студенты разобрались в тонкостях физико‑химических процессах переработки целлюлозного волокна из вторсырья, увидели в действии всю производственную цепочку: от макулатуры до цельного картонного рулона. Осмотрели оборудование: сушильные цилиндры, продольно-резательные станки, картоноделательную машину и другие установки.
- Конечно, за один визит трудно рассказать каждый аспект переработки, и все равно практика была очень полезна. Было интересно сравнить физические свойства картона до и после сушки и обработки. Сушильные цилиндры и каландры делают картон гладким, волокна зрительно исчезают. Думаю, для инженера-технолога или исследователя, «Картонтоль» – это потрясающее место. Сейчас завод планирует внедрять узлы онлайн-контроля качества картона без участия человека, модернизировать приводы КДМ. Прийти сюда, чтобы оптимизировать эти процессы, сделать производство еще более эффективным – это вызов, который мне бы очень понравился, - говорит Пётр Грозин, студент первого курса по специальности «Химическая технология природных энергоносителей и углеродных материалов».
Также горняки посетили парфюмерно-косметическую компанию «Юникосметик», производящую краски, шампуни, бальзамы и другие профессиональные средства для волос под маркой ESTEL. Предприятие делает акцент на собственных научно-исследовательских разработках, и активно сотрудничает с профильными учебными заведениями. Будущие химики-технологи проследили весь цикл производства – от приёмки и распаковки сыпучих компонентов сырья до фасовки готовых флаконов в коробки, продемонстрировали ключевые объекты и процессы. Группе показали склад сырья, рассказали об условиях хранения ингредиентов и их подготовке.
Например, поверхностно-активные вещества (ПАВ): поступают на завод в концентрированном виде. Перед подачей в производство их разбавляют до рабочей концентрации 20% с помощью специальных установок. Воски, загустители или эмоленты, которые при комнатной температуре находятся в твёрдом или пастообразном состоянии, доводят до жидкого агрегатного состояния в специальной распарочной комнате, где всегда поддерживается постоянная температура около 52 °С.
Далее продукция проходит через участок приготовления водной фазы – на этом этапе вводятся деминерализованная вода, загустители, регуляторы кислотности, комплексообразователи. Впечатлил студентов центральный узел – три 13-тонных варочных реактора («слоники»), работающих круглосуточно. Здесь смесь нагревается или охлаждается, в зависимости от стадии.
Финальный этап осмотра – автоматизированная линия розлива и упаковки. Производительность конвейера линии: от 2,5 до 4 тысяч флаконов в час.
- Мне очень хотелось увидеть, как выглядят современные «чистые» производства, где к продукту предъявляются высочайшие требования по безопасности и составу. Я хотел убедиться, что наши фундаментальные знания о поверхностно-активных веществах, эмульсиях и коллоидной химии имеют практическое применение в создании повседневных товаров массового спроса. Также я ставил цель понять не просто технологическую схему, а саму философию производства: как организован контроль на каждом этапе, как строится логистика внутри цеха, как взаимодействуют разные участки (от склада сырья до отдела контроля качества). Мне было важно оценить сложность работы оператора и технологического персонала – настолько это творческая работа, требующая принятия решений, или же строго регламентированное исполнение инструкций. Наконец, хотелось ощутить атмосферу предприятия: насколько комфортно там находиться. Практически все поставленные цели были выполнены на 100%. Из-за ограниченного времени визита мы не увидели процесс микробиологических испытаний в лаборатории, который длится несколько дней – это осталось «за кадром», хотя я очень хотел бы познакомиться с работой аналитической лаборатории. Кроме того, не удалось пообщаться с рядовыми технологами линии, чтобы узнать об их ежедневных задачах и проблемах. Тем интереснее будет вернуться уже на более продолжительную практику, - рассказал Кирилл Костюк.
Следующим пунктом рабочей программы стал завод «Клёкнер Пентапласт Рус», производящий жёсткие ПВХ–плёнки и термоформуемые лотки для пищевой и фармацевтической упаковки. Представитель предприятия доступно и с примерами рассказал о технологии каландрования, по которой здесь работают, ответил на вопросы. Первокурсники прошли всю технологическую цепочку – от приёмки сырья до упаковки готовых рулонов. Увидели смесительный участок, экструдер–кнетер, «сердце» линии четырёхвалковые каландры, где расплав превращается в полотно заданной толщины, и другие участки.
- Особенно впечатлила система контроля качества: мы увидели, как осуществляется непрерывный контроль толщины в момент раскатки пластичной массы за счёт инфракрасных датчиков, также заглянули в отдел, где нам показали различные приборы для измерения десятков показателей (цвет, жёсткость, упругость и т.д.), - отметил практикант Алексей Малков.
Юноши и девушки в очередной раз убедились, что химическая технология – это не скучные формулы, а живое, высокотехнологичное производство с достойными условиями, увидели условия работы сотрудников.
- Полученный опыт я смогу использовать не только для выбора места будущей работы, но и для понимания, к чему стремиться в учёбе: системы качества, статистические методы, управление процессами – всё это мы теперь будем изучать не «с потолка», а с привязкой к реальному производству, - резюмировал Алексей Малков.